塑料電鍍的目的是將塑料表面披覆上金屬，不但增加美觀，且補償塑料的缺點，賦予金屬的性質，充分發揮塑料及金屬的特性于一體，已有大量塑料電鍍產品應用在電子、汽車、家庭用品等工業上。那么塑料電鍍制品過程中是有影響因素的，這些影響因素是什么？

注射機選用

注射機選用不當，有時會因為壓力過高、噴嘴結構不合適或混料使制件產生較大的內應力，從而影響鍍層的結合力。

塑件選材

塑料的種類很多，但并非所有的塑料都可以電鍍。有的塑料與金屬層的結合力很差，沒有實用價值；有些塑料與金屬鍍層的某些物理性質如膨脹系數相差過大，在高溫差環境中難以保證其使用性能。用于電鍍Z多的是ABS，其次是PP。另外PSF、PC、PTFE等也有成功電鍍的方法，但難度較大。 [2]

塑件造型

在不影響外觀和使用的前提下，塑件造型設計時應盡量滿足如下要求。

(1) 金屬光澤會使原有的縮癟變得更明顯，因此要避免制品的壁厚不均勻狀況，以免出現縮癟，而且壁厚要適中，以免壁太薄(小于1.5 mm)，否則會造成剛性差，在電鍍時易變形，鍍層結合力差，使用過程中也易發生變形而使鍍層脫落。

(2) 避免盲孔，否則殘留在盲孔內的處理液不易清洗干凈，會造成下道工序污染，從而影響電鍍質量。

(3) 電鍍工藝有銳邊變厚的現象。電鍍中的銳邊會引起 放電，造成邊角鍍層隆起。因此應盡量采用圓角過渡，圓角半徑Z少0.3 mm 以上。平板形塑件難電鍍，鍍件的中心部分鍍層薄，越靠邊緣鍍層越厚，整個鍍層呈不均勻狀態，應將平面形改為略帶圓弧面或用桔皮紋制成亞光面。電鍍的表面積越大，中心部位與邊緣的光澤差別也越大，略帶拋物面能改善鍍面光澤的均勻性。

(4) 塑件上盡量減少凹槽和突出部位。因為在電鍍時深凹部位易露塑，而突出部位易鍍焦。凹槽深度不宜超過槽寬的1/3，底部應呈圓弧。有格柵時，孔寬應等于梁寬，并小于厚度的1/2。

(5) 鍍件上應設計有足夠的裝掛位置，與掛具的接觸面應比金屬件大2～3倍。

(6) 塑件的設計要使制件在沉陷時易于脫模，否則強行脫模時會拉傷或扭傷鍍件表面，或造成塑件內應力而影響鍍層結合力。

(7) 當需要滾花時，滾花方向應與脫模方向一致且成直線式．滾花條紋與條紋的距離應盡量大一些。

(8) 塑件盡量不要用金屬鑲嵌件，否則在鍍前處理時嵌件易被腐蝕。

(9) 塑件表面應保證有一定的表面粗糙度。

模具設計

為了確保塑料鍍件表面無缺陷、無明顯的定向組織結構與內應力，在設計與制造模具時應滿足下面要求。

(1) 模具材料不要用鈹青銅合金，宜用 真空鑄鋼制造，型腔表面應沿出模方向拋光到鏡面光亮，不平度小于0.2mm，表面Z好鍍硬鉻。

(2) 塑件表面如實反映模腔表面，因此電鍍塑件的模腔應十分光潔，模腔表面粗糙度應比制件表面表面粗糙度高1～2級。

(3) 分型面、熔接線和型芯鑲嵌線不能設計在電鍍面上。

(4) 澆口應設計在制件Z厚的部位。為防止熔料充填模腔時冷卻過快，澆口應盡量大(約比普通注射模大10%)，Z好采用圓形截面的澆口和澆道，澆道長度宜短一些。

(5) 應留有排氣孔，以免在制件表面產生氣絲、氣泡等疵病。

(6) 選擇頂出機構時應確保制件順利脫模。